El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC, mejor conocido por sus siglas en inglés HACCP, es un proceso preventivo que sirve para identificar, evaluar y prevenir los riesgos potenciales de contaminación en la industria alimentaria y el sector Horeca. Por su naturaleza orgánica, los procesos de producción y preparación de alimentos son susceptibles a diversos tipos de contaminación biológica, física o química.
El objetivo del sistema HACCP es prevenir los riesgos de contaminación que puedan poner en peligro la salud de los consumidores estableciendo medidas de control en cada una de las etapas de producción con el fin de garantizar la inocuidad alimentaria. Cada industria del sector de alimentos y cada negocio del canal Horeca tiene procesos operativos diferentes y es por esta razón que la aplicación de las normas HACCP varía de acuerdo con el producto, los procesos de elaboración, los espacios físicos y la tecnología de la que se dispone, entre otros aspectos.
El sistema HACCP se basa en fundamentos científicos y sirve como instrumento para mejorar la calidad del producto, garantizar la seguridad alimentaria y acceder a certificaciones como la ISO 9000 o la ISO 22000, entre otras. Cualquier negocio del sector gastronómico puede implementar el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC o HACCP, basándose en los 7 principios de este sistema.
7 principios para el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
1. Realizar un análisis de peligros
El primer paso para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control APPCC o HACCP es precisamente analizar los posibles riesgos en todas las etapas y procesos de producción. Para esto es necesario evaluar los peligros de contaminación en las materias primas, posteriormente se analizan los riesgos que podrían ocurrir durante el proceso de producción, almacenamiento, transporte y durante el uso o consumo del producto por parte del consumidor.
Para realizar este análisis es muy importante identificar los tipos de peligros que pueden existir durante el proceso de preparación de alimentos. Estos peligros pueden ser de tipo biológico, químico o físico.
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2. Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Una vez hecho este análisis e identificados los peligros, se deben determinar los puntos críticos de control. De acuerdo con el Codex Alimentarius un punto crítico de control (PCC) es “una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
En esta fase, se deben aplicar todas las acciones de control necesarias para eliminar o minimizar los peligros que se identificaron durante la primera etapa. En caso de que no sea posible aplicar una medida de control para alguno de los peligros, se deberá modificar este producto o proceso desde una etapa anterior con el fin de asignarle una medida de control.
Algunos ejemplos de medidas de control en la industria de alimentos y el canal Horeca son la preservación de la cadena de frío y la cocción de los alimentos a una temperatura que asegure la eliminación de microorganismos peligrosos para la salud de los consumidores.
3. Establecer límites para cada punto crítico de control (PCC)
En esta etapa se deben establecer los límites máximos de tolerancia para asegurar la inocuidad alimentaria. Cada uno de los PCC debe estar delimitado por parámetros con un límite crítico que marca la diferencia entre lo aceptable y inaceptable. Cuando se superan los valores de los límites se deben establecer acciones para que este PCC vuelva a un valor aceptable. Es muy importante que los límites establecidos sean claros y medibles, y que los operarios entiendan su importancia y sepan cómo controlarlos.
Cada uno de los PCC puede tener distintos parámetros de control. Por ejemplo, para la preservación de la cadena de frío y la adecuada cocción de los alimentos existen parámetros de tiempo y temperatura con unos límites establecidos para preservar los alimentos. Es posible establecer los límites críticos consultando las exigencias establecidas por los organismos de vigilancia y control sanitario. La siguiente tabla es un ejemplo de cómo se deben establecer los límites para los puntos críticos:
4. Establecer un sistema de control para monitorear el PCC
Las Directrices para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex Alimentarius definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control".
En esta etapa se debe determinar cómo se realizará el seguimiento y control de los valores límite establecidos en el paso anterior. Los procedimientos de monitoreo deben estar diseñados para detectar a tiempo si se están sobrepasando los valores límites en los puntos críticos de control PCC, con el fin de modificar o interrumpir el proceso para evitar que se produzca algún alimento inseguro.
En este punto es muy importante definir quién será la persona o personas encargadas de realizar el monitoreo, cuáles serán los métodos de prueba y los intervalos de tiempo en que se hará el seguimiento. El monitoreo es el principio que garantiza que se está cumpliendo el plan HACCP.
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5. Establecer acciones correctivas
Cuando alguno de los PCC sobrepasa alguno de los valores límite, se deben establecer acciones correctivas de manera inmediata. Las Directrices para aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex Alimentarius definen acción correctora como "cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".
En esta etapa es necesario definir las acciones necesarias para eliminar cualquier riesgo de contaminación que afecte la salud de los consumidores. Estas acciones correctivas deben describirse con claridad, relacionando los procedimientos necesarios y a las personas responsables de realizarlos.
6. Establecer sistema de verificación HACCP
El Codex Alimentarius define la verificación como: "la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP". Aunque los principios anteriores son fundamentales para la implementación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), estos por sí solos, no garantizan su eficiencia.
Es por eso que, en este punto es necesario establecer procedimientos de verificación que evalúen la eficiencia del plan HACCP y que aseguren que existe control suficiente en cada uno de los PCC. En el proceso de verificación se deben tener en cuenta temas como reformas en la normatividad, o si se han realizado cambios en los procesos de producción, las materias primas, las recetas o proveedores, entre otros aspectos que se consideren relevantes. La verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure una correcta aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
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7. Establecer un sistema de registros que documentan el Sistema HACCP
Para una correcta aplicación del Sistema HACCP es importante llevar un registro en el que se documenten de forma precisa todas las acciones que se realicen en cada una de las etapas del sistema HACCP. En este registro se debe consignar el histórico del proceso, los monitoreos, desvíos y acciones correctivas aplicadas a los PCC.
Estos registros pueden realizarse en diversos formatos como hojas de cálculo, cuadros de procesamiento o diagramas de flujo, entre otros, y pueden ser físicos o digitales. Es fundamental que los establecimientos mantengan los registros completos, actualizados y correctamente archivados. El registro continuo de los datos de cada una de las acciones realizadas para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), permite hacer un seguimiento de todos los procesos del establecimiento o de la planta de producción.
De esta manera, es posible certificar si se está cumpliendo con todos los principios y si se están realizando las acciones necesarias para asegurar la inocuidad en los alimentos que se preparan o producen. Todos los registros deben permanecer actualizados y estar disponibles para las Autoridades Sanitarias.
Los registros deben incluir como mínimo los siguientes puntos principales:
- El plan HACCP y documentación de soporte.
- Registros de la documentación (Incluyendo códigos de productos).
- Diagrama de flujo del proceso.
- Peligros para cada PCC, en función de las medidas preventivas.
- Registro de monitoreo de los PCC.
- Acciones correctivas en caso de desvíos de los límites críticos.
- Registros para verificación del sistema.
¿Cómo ayuda Winterhalter a la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)?
La higiene es fundamental para la seguridad alimentaria y la salud de los consumidores. Por esta razón, un correcto proceso de higienización de los utensilios que se usan para preparar los alimentos y de la vajilla en la que se sirven es clave para evitar la contaminación cruzada y eliminar los factores de riesgo que puedan afectar la salud de los consumidores.
Todos nuestros equipos lavavajillas y lavautensilios están avalados por la certificación DIN 10534, la cual acredita que con el equipo Winterhalter y el detergente adecuado se logra una reducción de gérmenes de hasta un 99,999 %, incluido entre otros, el coronavirus. De esta manera se asegura la eliminación de riesgos en el área de lavado y se evitan reprocesos y acciones correctivas en este PCC.
Los procesos de higienización de loza y utensilios son uno de los ejes clave para cumplir con las exigencias del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). En Winterhalter te apoyamos en la automatización de tu zona de lavado, contacta a uno de nuestros asesores expertos en higiene AQUÍ.
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